轉(zhuǎn)股造粒生產(chǎn)線造粒流程

新聞來源：通達重工　　發(fā)布日期：2020.12.17

　　(1)粉碎發(fā)酵存放1天后進行粉碎,將發(fā)酵好的有機料進行烘干、粉碎、篩分。

　　(2)復配與混合在系列專用肥制作過程中,根據(jù)不同土壤狀況及不同作物,添加無機養(yǎng)分以及濃縮有機質(zhì)和微元素性的礦物質(zhì),使肥料中含有多種植物生長所需的營養(yǎng)元素如氮、磷、鉀、鈉、錳、鋅、銅等。根據(jù)配方將氮、磷、鉀及發(fā)酵好的物料進行電腦配比攪拌,輸送至造粒機進行造粒。有機與無機原料的配方按不同系列產(chǎn)品進行混合。在攪拌機內(nèi)充分混勻。假如比例12% ,約12噸。

　　(3)造粒由于生物肥料的生產(chǎn),以有機質(zhì)為主,纖維素多、成形條件差 ,并添加有造肥功能的活細菌群、生產(chǎn)過程以不宜接觸高溫等特點。造料方式上不宜采用園盤造粒和轉(zhuǎn)鼓造粒方法，因為這二種工藝,要求原料的粉碎細度高,造粒水分高，-般含水量要達到30%左右,為此烘干的負荷大,有效細菌損失也大,而且成球率低, (60%~ 70%左右) ,生產(chǎn)過程中粉塵很大,操作環(huán)境很差。

　　因此對于有機生物肥的生產(chǎn),應以環(huán)境擠壓法生產(chǎn)的比較好,環(huán)境擠壓對原料粉碎要求低,成型率高(95%"以上) ,成開后顆粒含水量低,烘干的負荷很小,可以減少有效細菌的損失,粉塵小,操作環(huán)境較好。90噸的復合肥原料采用擠壓造粒。原料進入造粒機中,加入適量的水或蒸汽、粘結成粒,造粒后物料通過皮帶機送入烘干機進行干燥。顆粒直徑為3.0-4.0mm ,成粒率大于70%。

　　(4)烘干生物肥料的生產(chǎn)過程中,不僅成形后顆粒含水量一般都要超過指標,需要低溫烘干,而且有機質(zhì)原料經(jīng)發(fā)酵后,含水量約為30% ~ 40% ,成粒后顆粒水份一般在15% ~ 20%之間,肥料質(zhì)量指標要求含水量低于14% ,需進行烘干處理。因此干燥工段是生物肥料生產(chǎn)過程中不可缺少的重要工序,直接影產(chǎn)量、質(zhì)量和能耗,合理選擇干燥機的型號規(guī)格,控制的工藝條件是非常重要的。為避免有效活細菌在烘干過程中因溫度過高而死亡,物料烘干溫度不得高于60℃(一般50℃) ,為此與物料接觸的熱風溫度,應根據(jù)物料的含水量不同而有所不同, -般不超過130°C ,最好能分段控制熱風溫度,即可以提高熱效率,又可以避免有效活細菌的死亡。

　　根據(jù)這些特點,選用帶式烘干機比較合適,該機適合低溫低水份烘干,而且可段控制熱風進入的溫度,確保物料溫度在整個烘干過程中不高于規(guī)定的溫度,機尾還可增加自然風冷卻段,使物料烘干后馬上得到冷卻，起到一機多用的功能,對透氣性好的顆粒狀生物肥料的烘干,非常適合,而且物料烘干平穩(wěn)均勻,顆粒不受任何破損,停留時間和加料速度可以調(diào)節(jié),以取得最佳干燥效果,由于大部分熱風可循環(huán)利用,熱效率高，熱源可采用沼氣鍋爐提供的蒸汽。

　　在烘干機前部設有一段二次造粒區(qū),物料在此區(qū)間可實現(xiàn)二次造粒。然后經(jīng)揚料板將物料揚起實行充分干燥，烘干機尾部通過抽風機經(jīng)管道將濕潤的熱空氣抽出,進入沉降室沉降,尾氣在通過沉降后經(jīng)過洗滌塔實行噴淋降塵,噴淋水由水泵抽出循環(huán)使用,經(jīng)過二次降塵處理后,尾氣經(jīng)煙囪排入大氣。

　　(5)冷卻烘干的物料經(jīng)皮帶輸送機、送入冷卻機內(nèi)進行冷卻,冷卻過程主要是用風機將自然空氣經(jīng)管道送入冷卻機中對物料進行冷卻,冷卻機內(nèi)風向為逆流,經(jīng)風機、管道抽進沉降室的尾氣與烘干尾氣一樣進行處理排入大氣。冷卻后的物料進入篩分,大顆粒物料經(jīng)粉碎后與篩出的粉料一起進入返料皮帶輸送至造粒機實行再造粒,成品進入自動包裝系統(tǒng)進行包裝。